34 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Серфборд своими руками

Сёрфборд своими руками

Всем привет! Сегодня я хочу рассказать Вам как я себе доски делаю)

Итак для начала вкратце как их вообще делают: берется бланк для сёрфборда изготовленный на заводе или фабрике, ему придают нужную форму, оклеивают стеклотканью плотностью 160г/м2(или меньше) и эпоксидной смолой — один слой на низ доски и два слоя на верх, после застывания смолы её шлифуют и полируют, далее вырезают отверстия под фин плаги и лиш плаги и вклеивают их туда. как дополнение наносят рисунок вот собственно и все.

А теперь как обстоит с этим дело у нас в стране) для начала у нас нет в продаже бланков, если и можно купить, то только за границей — тут можно самому привезти по возможности или через доставку, но тут есть риски что этот бланк могут в процессе ушатать какие-нибудь грузчики да и по общей стоимости не сладко выходит.в конце статьи приведу список материалов и цены на них.

Теперь вернусь к себе любимому — первый этап в изготовлении доски это её проектирование(можно сделать в любой программе по проектированию бордов — я использую BoardCad) далее нужно сделать бланк.

Для бланка нам понадобится вырезать стрингер из влагостойкой берёзовой фанеры 6мм(5 слоев) в соответствии с проектом

тут все просто — наносим разметку на лист фанеры в виде точек с шагом 5см(разметку стрингера наносим вдоль древесных волокон, а не поперек) потом их соединяем и вырезаем(я режу электролобзиком с полотном для чистого реза)

хотя нет не все просто — у нас в продаже фанера листами 1540ммх1540мм, а стрингер по любому больше этой длинны, поэтому стрингер вырезаем из двух частей и склеиваем(я использую titebond II) его внахлест предварительно срезав 3 слоя фанеры с одной части и два слоя с другой части(по длине сантиметров 10)(рис. №3) шлифуем и стрингер у нас готов).

Что касается собственно пены, можно использовать обычный белый шариковый пенопласт 25плотности или выше, если найдете(пенополистрирол с открытой порой), но его недостатки в том что он берет воду(в случае пробоев доски) и со временем дает усадку (ссыхается, но это практически незаметно), а также у него недостаточная на мой взгляд плотность. Я использую экструдированный пенополистирол у него закрытая пора, он не берет воду и в продаже можно

свободно найти плотность 25-32, а если повезет, то и 35, в общем самый простой пример это ПЕНОПЛЕКС(рис. №4) — продается листами 120смх60смх10см(толщина нужна именно 10 см не меньше) я нашел такой в бауцентре в Новороссийске.

Теперь о том как мы эту пену будем резать: кто-то режет её ножовкой или канцелярским ножом или еще чем, тут я немного заморочился и сделал резак из нихромовой нити(она используется как нагревательный элемент в обогревателях и утюгах ) на мой взгляд это самый чистый способ разрезания пены(рис. №13). резак сделать достаточно просто — берем 30-40см нити(расстояние опытным путем — если короче то нагрев сильнее и наоборот соответственно) и подключаем к разным концам клемы от зарядки для автоаккумов(12в), в итоге пену режет как горячий нож масло.

В общем срезаем все лишнее с листа пеноплекса(рис. №5) и разрезаем его напополам(рис. №6). на одну доску длинной до 235см у нас уйдет два таких листа.

Далее идет склеивание, для этого нам понадобится полностью ровная поверхность на которую мы кладем две половинки, между собой мы их склеиваем клеем для пены(не монтажной пеной, а именно пена-клей — она практически не расширяется) чем меньше стык тем лучше — примерно от 4х мм до 0.5мм в идеале. далее на них клеем стрингер(я приклеиваю клеем Titebond II) — просто мажем стрингер клеем и кладем его на две склееных половинки, с верху на него приклеиваем оставшиеся две половинки пены и кладем что-нибудь тяжелое сверху чтобы все ровно приклеилось, я все это делал вечером поэтому просто оставил на ночь чтобы полностью высохло. в итоге у нас получается то, что видно на фото(рис. №7).

Следующий этап это придание изгиба нашей заготовке путем срезания всего лишнего(рис. №8 и №10).

наносим разметку по бокам заготовки точками с шагом 5см на носу и хвосте и 10 см по остальной длине, все это дело соединяем и получаем рисунок изгиба по которому будем все резать(рис. №9).

Далее наносим разметку сверху для придания формы доске в соответствии с проектом, использую шаг 5см для точек(тут лучше оставить запас миллиметра 3-5), потом все их соединяю(рис. №11) и режу струной.

тот запас миллиметров который я оставил в итоге снимаю грубой шкуркой. Собственно бланк готов(рис. №12).

Далее я расскажу как собственно из бланка делаю доску и оклеиваю её стеклотканью и какие инструменты и материалы использую при этом.

Материалы которые я использовал:

— фанера березовая влагостойкая 6мм(5 слоев) сорт4/4 цена 498руб/лист(из одного листа получится около 8 стрингеров).

— клей по дереву TiteBond II погодоустойчивый — 350руб.

— клей для пены — около 500 руб.

— два листа пеноплекса 120х60х10см плотностью 25-32 цена за лист 395руб.

итого за бланк у нас выходит 2138руб. по времени изготовления — у меня вышло два вечера на создание стрингера и обрезание и склеивание всего вместе и где-то часа 4-5 на срезание всего лишнего.

Читать еще:  Новости горнолыжного спорта

Серфборд своими руками

Итак. Мы купили все необходимое. Приступаем к процессу изготовления нашей заветной мечты — доски для серфинга ))
* Ниже пойдет описание процесса постройки моей первой доски для САП серфинга, который немного отличается от последующих. Для тех кто не любит читать целиком объясню: в конце темы мной добавлено дополнение сформировавшееся после постройки второй доски, которое тоже может оказаться для вас важным, НО все основные моменты постройки (такие как смола, покрытие стеклотканью и т.п. остались без изменений и они описаны ниже. По этому лучше всего будет если вы внимательно прочтете ВЕСЬ пост! Удачи )

Первым делом склеиваем листы пенопласта в прямоугольную заготовку необходимого размера и толщины. Желательно листы складывать как кирпичи — со сдвигом, чтобы не было единого места соединения листов посередине, — для большей надежности конструкции. В моем случае листы были 120 см. в длинну, три слоя, нижний и верхний слои по два цельных листа, а в середине один целый лист и две половинки. Это выглядело примерно так:

Теперь про усиление конструкции. Обычно люди закладывают в центр фанеру для жесткости. Я долго искал что же туда вставить. подходящего куска фанеры не нащел: брать в магазе огромный лист ради отреза в 15 см шириной (а лист идет примерно 1.5 на 2-3 м) не хотелось да и накладно )) делать из кусочков — не рационально — теряется весь смысл такого усиления т.к. есть стыки фанеры которые будут уязвимы на слом. И тогда мне в голову пришла гениальная идея )) есть стеклоткань, есть смола. чего еще нужно. Несколько слоев ткани со смолой точно не хуже любой фанеры. И самое главное! — в моей конструкции предполагалось наличие закладной под крепление для паруса в будущем и наличие центрального сквозного отверстия под шверт (центральный большой плавник) для плавания с парусом — видно на фото выше. Все это можно было осуществить только с помощью ткани и смолы. Решено! Фанеру в утиль! ))

Распиливаем нашу заготовку пополам строго по осевой линии.
В моем случае: делаем углубления под закладную и под отверстие для шверта (кому интересно делал так под закладную сначала отверстие по центру потом уже пилим, отверстие делал трубой от пылесоса )) просто воткнул и вынул (не насквозь) а под шверт — просто спиливаем нашим шпателем с наждаком прямоугольное углубление по 7-8 мм на каждой половинке заготовки.)
Вырезаем листы ткани под наш срез. Чтобы не класть по два слоя на кажд. половинку я купил для этих целей специально пару метров очень плотной стеклоткани (по моему т13) В моем случае я сначала проклеил углубления под закладную и шверт на каждой половинке, вырезав небольшие кусочки ткани — заодно потренировался этому делу — всетаки впервые этим занимался ))
Теперь оклеиваем тканью и смолой обе половины:
1. Обязательно сначала мажем заготовку смолой — те места где будем клеить. Наносим смолу и шпателем распределяем равномерно. Потом кладем ткань ровно, разглаживаем её если нужно(мы же в перчатках )) и сверху ткани повторяем: наливаем немного смолы и распределяем небольшим шпателем. Делаем эту процедуру на обоих половинах (кто хочет большей надежности можно и два слоя положить) Когда все начнет схватываться (примерно часа через 3-4) соединяем обе половины. Чтобы убрать оставшуюся торчать из шва бахрому и для защиты от вытекания я взял малярный скотч и проклеил им по всему шву, с обеих сторон. Так оставляем сохнуть до следующего дня (минимум 12 часов)

Далее.
Оклейка собственно корпуса!
Перед оклейкой необходимо зашкурить шов чтоб смола к нему хорошо приклеилась. Убрать все неровности. Можно зашпаклевать необходимые участки для идеальной формы. Я делал это тойже смолой но с добавлением аэросила до нужной консистенции.(Аэросил — белый порошок, диоксид кремния, применяемый специально для придания смоле вязкости)
Сразу скажу: покрывать смолой и тканью как на видео с ютуба — сразу несколько слоев ткани и одним ведром смолы — за 5 минут НЕ НУЖНО! Мы не профи )) Делаем все спокойно и понемногу. Намешиваем небольшими порциями и разливаем сначала по заготовке разравнивая шпателем- чтобы смола заполнила микро поры пенопласта и потом небыло пузырей. Затем кладем 1 слой ткани и разглаживаем его на заготовке шпателем, натягивая ткань, чтоб не было морщин и складок. (При последней поклейке я просто клал на доску рулон с тканью и разматывал его перекатывая по доске, обрезая длину по факту, после чего оставалось просто немного разгладить по краям на изгибах. Такой способ на мой взгляд самый удобный и приводит к наименьшему количеству морщин и складок!) Теперь поливаем ткань сверху и опять работаем шпателем распределяя равномерно смолу и приглаживая ткань на закруглениях (она прилипает без проблем принимая нужную форму!) Излишки смолы удаляем шпателем, жижи быть недолжно!
Как только закончили с первым слоем — СРАЗУ кладем второй сверху по такому же принципу — разровняли, затем смола — распределили шпателем. повторяем с третьим слоем.
После распределения смолы шпателем оставляем сохнуть на 12-24 часа. На готовой поверхности будет немного проступать текстура самой ткани. Это в принципе не критично (на надувных сапах тоже есть текстура) При желании можно зашпаклевать авто шпаклевкой до получения идеально гладкой поверхности.
*** ВАЖНО! Когда мы положили уже последний слой ткани — нужно реально оценивать необходимое количество смолы, которое мы польем поверх последнего слоя. ЖИЖИ БЫТЬ НЕ ДОЛЖНО! т.е. если вы положили последний слой и он почти полностью пропитался от нижних — не надо лить сверху еще ведро смолы! Льем по чуть чуть и разравниваем, убирая все излишки, чтобы проступала текстура ткани. Прям хорошо придавливая шпатель убираем все лишнее. В противном случае излишки смолы при высыхании соберутся в сгустки и останутся буграми на поверхности. Зашкурить потом это дело до ровного практически не реально. Только зашпаклевать поверх. Если же все лишнее убрать, то поверхность останется ровной, слегка текстурированной. При этом прочность конструкции будет даже выше.

Читать еще:  Парус для виндсерфинга своими руками

Делаем это все пока только с одной стороны!
На выходе получаем что-то вроде этого ))

Как сделать SUP своими руками

дело было в ремонтируемой однушке. Заказчице было по срокам не важно ,что и давало повод для творческого порыва.

в смету заказчика была приписана партия пенополистирола,привезена и склеена монтажной пеной

заготовку разрезаем вдоль для вклейки стрингера из фанеры(как позже понятно было ,что можно было и не делать стрингер)

склеиваем с помощью монтажной пены стрингер и половинки

формуем контуры и обводы с помощью электрорубанка,шкурки,и других инструментов
делаем закладные из мебельной гайки из нержавейки А-3 и фанерных кружочков

закладные планируются под сидушку,подводные ружья,и в будущем под электромоторчик с винтом

оклеиваем всё нафиг стеклотканью с эпоксидной смолой.Нос усиливаем ППУ полоской из водопроводной трубы
вешаем под потолок и продолжаем квартиры

делаем закладные под плавник,удачно вообще забытые по проекту в суматохе

по развесовке находим опытным путем центр SUPa и делаем крепления для ручки

делаем плавник из фанеры и оклеиваем его стеклотканью.Такая форма обусловлена желанием уменьшить осадку SUPа

грунтуем авто грунтовкой серого цвета,мелкие ямки и перепады шпатлюем полиэфиркой BODY

красим авто краской КАМАЗ(название цвета)и лаком автомобильным.Хватаем приход и лёгкое недомогание из- за работы хоть и в респираторе ,но с закрытыми окнами в комнате .

настало время вёсел.Их будет три.

ламели дерева разных по твердости пород

из подручных средств собираем стапель для древка весла.

Лопасти весла приклеиваем к древку.Хотя технология не та ,что показывают в роликах Ютуба,но тоже рабочая.

Получается вот так.

Сама ручка на древке.Понравилась именно такая форма, и удобно лежит в руке.

Багажник -подставка из фанеры и туристического коврика под SUP

Спускаем само изделие с 9 этажа

Грузим на рабочую машину

Сами вёсла перед окраской лаком и стеклотканью

кант лопастей окантован пластиком из старого строительного ведра

лак и стеклоткань на лопастях вёсел

результат по окончанию

делаем ручку из верёвки ,оклеиваем палубу EVA ковриком

едем на природу,Плещеево озеро

спускаем на воду

Катаю тройку дней по озеру.Всё норм,можно загорать на этой посудине,можно рыбачить с спинингом или удочкой.Стоя плавать интересно ,так как видишь всё что под SUРом происходит.На лодке блики воды не дают увидеть дно на мелкоте,стоя видно же все как в аквариуме .Всегда брал с собой двуручное весло в запас ,когда устаёшь грести стоя, можно сесть и грести двуручным.Скорость увеличивается существенно.В планах купить блочный лук и охотиться на рыбу.Рыба не пугается наверно из-за мелкой осадки,бывало веслом пинал лещей и карпов на пару-тройку кг.

Изделие получилось классное,хотя многие вещи я бы сделал по другому сейчас.С окраской больше не буду морочить голову,лучше красить в спецмастерской,нужна набитая рука по этому делу,у меня туговато шло с окрасом.

данная вещь уступает по транспортировке и хранению надувным SUPам. И точка входа и выхода с воды к сожалению одна.Надуван можно свернуть и на транспорте добраться или к точке старта или обходиться вообще без машины.Но каждому своё,я доволен результатом.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

Серфборд своими руками

ЗАБРОНИРОВАТЬ

07 Мар Из чего и как делают доски для серфинга

Все сёрферы рано или поздно начинают задумываться о том, как устроена доска, о компонентах, из которых она состоит, о материалах, из которых сделан сёрф и о том, как делают доски для серфинга. Кто-то просто ради интереса, а кто-то с целью глубже понять, какие моменты в устройстве сёрфа влияют на его поведение. Цель этой статьи — познакомить вас с тем, как и из каких материалов делают доски.

История досок для сёрфинга

История сёрфинга началась в Полинезии около 400 века н.э. Полинезийцы привезли этот спорт с собой, когда они впервые селились на Гаваях. Первые гавайские доски изготавливались из различных сортов древесины, растущих на острове. Сёрфы вручную вытачивали из дерева, затем красили, и завершали отделку, используя натуральные соки и масла растений.
Самые длинные доски назывались ‘olos, их длина составляла от 3.6 до 6 метров, а вес был около 90 килограмм. Эксперименты с деревянными досками в 20-30 годах 20 века привели к появлению полой конструкции сёрфборда и использованию красного дерева или бальсы для его изготовления.

Первая фибергласовая доска (от англ. Fiberglass – стекловолокно) была изготовлена в 1946 году. Она состояла из двух полых формованных частей с рейкой из красного дерева, расположенной по центру, для упрочнения конструкции. В 1949 году Боб Симмонс (Bob Simmons) изготовил первый сёрф с пенной сердцевиной зажатой между тонкими слоями фанерного шпона, и покрытой сверху смолой.
В 1958 году на свет появились доски современной конструкции, когда Хоби Алтер (Hobie Alter) начал производить сёрфборды с сердцевиной из пенополиуретана заданной формы, покрытой несколькими слоями полиэстеровой смолы. Сегодня так устроено подавляющее большинство досок.

Читать еще:  Виндсерфинг что это такое

Как делают доски для серфинга, их устройство и дизайн

Современные доски используют жёсткую сердцевину из пенополиуретана или пенополистирена с покрытием из стекловолокна и смол. Если в дизайне задействован стрингер, то его изготавливают из красного дерева, липы или ели. Плавники (фины) сделаны из дерева или нескольких слоёв стекловолокна и смолы.

Шейперы (те люди, которые делают сёрфы) постоянно экспериментируют с дизайнами досок. Большинство сёрфбордов в настоящий момент изготавливаются вручную. Каждый дизайн, каждая форма — как правило, индивидуальная разработка отдельно взятого шейпера. За последние 4 десятилетия доски становились короче, затем длиннее, а затем снова короче. Два плавника заменили один, а их, в свою очередь, сменили три плавника.
И сегодня шейперы продолжают эксперименты с дизайном сёрфбордов, так как делают доски для серфинга с каждым разом все лучше и лучше, стремясь изобрести «ту самую». Так, например, некоторые просёрферы используют от пяти до десяти досок, в зависимости от стиля катания или вида волны на конкретном споте.

Как делают доски для серфинга: процесс производства

  1. Техника и материалы могут немного отличаться у разных шейперов, но в целом процесс производства сёрфборда выглядит следующим образом.
  2. Пенная сердцевина, или бланковая доска (blank) — первая грубая заготовка сёрфа — выливается в цементных формах, изнутри покрытых специальной бумагой, исключающей прилипание пены к цементу. Две половины цементной формы сжимаются вместе и нагреваются, затем жидкий пенополиуретан вливается в форму. Высокие температуры начинают химическую реакцию, результатом которой является затвердевание полиуретана и превращение его в твёрдую белую пену. Через 25 минут заготовку достают из формы и оставляют остывать. Когда заготовка окончательно затвердела, её разрезают пополам, между двух половинок вставляют стрингер и склеивают все три части вместе. Стрингер придаёт доске дополнительную жёсткость.
  3. На следующем этапе бланковую доску шейпят (придают ей форму). Контуры сёрфа намечаются на заготовке, с использованием деревянных лекал. Пилой по контурам отпиливается лишний материал. Затем шейпер, начиная с низа доски, электрорубанком придаёт ей более точную форму, после сёрф переворачивают и начинают работать с другой стороной. Как только доске придали форму, крупной шкуркой шейпят рейлы (края сёрфа), нулёвкой доводят до окончательной формы, отмечают место для плавника и ставят авторскую подпись с размерами.
  4. Теперь доска готова к формированию внешней, твёрдой оболочки из стекловолокна и смолы. Сперва будущий сёрф обдувается струёй сжатого воздуха. После рисунок наносится на прямо на пену акриловой краской с помощью аэрографа. Затем, когда краска высохнет, доску покрывают стекловолокном и вырезают его по форме. Дека сёрфборда ламинируется первой. Полиэстеровая смола смешивается с отвердителем, это запускает химическую реакцию, которая вызывает затвердевание смолы в течение 15 минут. Смола распределяется по поверхности доски с помощью резинового скребка. Стекловолокно должно быть покрыто очень ровным слоем смолы. Когда работа с верхом доски окончена, процесс повторяется на другой стороне. Далее, для большей прочности и износоустойчивости, наносится второй слой на обе стороны. Следующий слой смолы называется заполняющим. Он имеет такое название, потому что заполняет все неровности предыдущего слоя. Эта смола смешивается с отвердителем в другой пропорции и затвердевает окончательно. Также на этом этапе просверливаются отверстия для закладных для плавников и лиша.
  5. Теперь любые излишки смолы должны быть удалены максимально с помощью наждачной бумаги.
  6. Финальная обработка. Сжатым воздухом удаляется вся пыль с доски и сёрф покрывается последним слоем специальной глянцевой смолы. Доску оставляют на сушку на следующие 12 часов.

Теперь вы знаете, как делают доски для серфинга от и до!

Контроль качества

Доска осматривается несколько раз во время изготовления. После того, как бланк достаётся из цементной формы, он тщательно исследуется на предмет дефектов. Во время шейпинга (придания формы) доска освещается специальным светом по бокам, чтобы шейпер мог заметить любую неровность. После окончательной обработки доска ещё раз изучается на предмет соответствования стандартам качества шейпера.

Что дальше или будущее сёрфостроения

Эксперименты с дизайном досок, материалами и технологическим процессом привели к возникновению новых подходов к производству сёрфбордов. У каждого из них есть свои плюсы и минусы

В области дизайна сёрфбордов использование компьютеров привело к значительному упрощению процесса разработки дизайна доски. Работая со специальным программным обеспечением, дизайнер может разработать трёхмерную модель будущего сёрфа, легко изменить его размеры и контуры, а затем распечатать необходимые для его изготовления шаблоны. Это позволяет значительно сэкономить время, по сравнению с традиционным методом, но многие шейперы до сих пор предпочитают полагаться на свой глазомер и руки, чтобы судить о качестве новой доски.

Что касается материалов, в последнее время всё больше шейперов стали переходить на использование пенополистирена вместо полиуретана и эпоксидной смолы вместо полиэстеровой. Преимущество этих материалов в облегчении конструкции доски, её укреплении и жёсткости. Кроме того, эпоксидная смола менее вредна для окружающей среды. Недостатками же является гораздо более сложный процесс подготовки смолы, большие затраты времени на изготовление и высокая стоимость производства.

В процессе шейпинга доски тоже появились свои нововведения — использование специальных компьютерных шейпинг-машин (computer-numerical-controlled, CNC), которые могут придать доске нужную форму за 25 минут вместо нескольких часов, которые требуются для ручной работы. Минусом такой технологии является дороговизна машины и необходимость заново перепрограммировать её для производства сёрфборда с иным дизайном. В конце концов, всё идёт к тому, что по мере накопления опыта, сёрферы будут заказывать всё больше кастомных досок по разумным ценам.

Ну, и напоследок, видео о том, как делают доски для серфинга 🙂

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять
Adblock
detector