Как сделать доску для серфинга своими руками

Как сделать доску для серфинга своими руками

ЗАБРОНИРОВАТЬ

07 Мар Из чего и как делают доски для серфинга

Все сёрферы рано или поздно начинают задумываться о том, как устроена доска, о компонентах, из которых она состоит, о материалах, из которых сделан сёрф и о том, как делают доски для серфинга. Кто-то просто ради интереса, а кто-то с целью глубже понять, какие моменты в устройстве сёрфа влияют на его поведение. Цель этой статьи — познакомить вас с тем, как и из каких материалов делают доски.

История досок для сёрфинга

История сёрфинга началась в Полинезии около 400 века н.э. Полинезийцы привезли этот спорт с собой, когда они впервые селились на Гаваях. Первые гавайские доски изготавливались из различных сортов древесины, растущих на острове. Сёрфы вручную вытачивали из дерева, затем красили, и завершали отделку, используя натуральные соки и масла растений.
Самые длинные доски назывались ‘olos, их длина составляла от 3.6 до 6 метров, а вес был около 90 килограмм. Эксперименты с деревянными досками в 20-30 годах 20 века привели к появлению полой конструкции сёрфборда и использованию красного дерева или бальсы для его изготовления.

Первая фибергласовая доска (от англ. Fiberglass – стекловолокно) была изготовлена в 1946 году. Она состояла из двух полых формованных частей с рейкой из красного дерева, расположенной по центру, для упрочнения конструкции. В 1949 году Боб Симмонс (Bob Simmons) изготовил первый сёрф с пенной сердцевиной зажатой между тонкими слоями фанерного шпона, и покрытой сверху смолой.
В 1958 году на свет появились доски современной конструкции, когда Хоби Алтер (Hobie Alter) начал производить сёрфборды с сердцевиной из пенополиуретана заданной формы, покрытой несколькими слоями полиэстеровой смолы. Сегодня так устроено подавляющее большинство досок.

Как делают доски для серфинга, их устройство и дизайн

Современные доски используют жёсткую сердцевину из пенополиуретана или пенополистирена с покрытием из стекловолокна и смол. Если в дизайне задействован стрингер, то его изготавливают из красного дерева, липы или ели. Плавники (фины) сделаны из дерева или нескольких слоёв стекловолокна и смолы.

Шейперы (те люди, которые делают сёрфы) постоянно экспериментируют с дизайнами досок. Большинство сёрфбордов в настоящий момент изготавливаются вручную. Каждый дизайн, каждая форма — как правило, индивидуальная разработка отдельно взятого шейпера. За последние 4 десятилетия доски становились короче, затем длиннее, а затем снова короче. Два плавника заменили один, а их, в свою очередь, сменили три плавника.
И сегодня шейперы продолжают эксперименты с дизайном сёрфбордов, так как делают доски для серфинга с каждым разом все лучше и лучше, стремясь изобрести «ту самую». Так, например, некоторые просёрферы используют от пяти до десяти досок, в зависимости от стиля катания или вида волны на конкретном споте.

Как делают доски для серфинга: процесс производства

1. Техника и материалы могут немного отличаться у разных шейперов, но в целом процесс производства сёрфборда выглядит следующим образом.
2. Пенная сердцевина, или бланковая доска (blank) — первая грубая заготовка сёрфа — выливается в цементных формах, изнутри покрытых специальной бумагой, исключающей прилипание пены к цементу. Две половины цементной формы сжимаются вместе и нагреваются, затем жидкий пенополиуретан вливается в форму. Высокие температуры начинают химическую реакцию, результатом которой является затвердевание полиуретана и превращение его в твёрдую белую пену. Через 25 минут заготовку достают из формы и оставляют остывать. Когда заготовка окончательно затвердела, её разрезают пополам, между двух половинок вставляют стрингер и склеивают все три части вместе. Стрингер придаёт доске дополнительную жёсткость.
3. На следующем этапе бланковую доску шейпят (придают ей форму). Контуры сёрфа намечаются на заготовке, с использованием деревянных лекал. Пилой по контурам отпиливается лишний материал. Затем шейпер, начиная с низа доски, электрорубанком придаёт ей более точную форму, после сёрф переворачивают и начинают работать с другой стороной. Как только доске придали форму, крупной шкуркой шейпят рейлы (края сёрфа), нулёвкой доводят до окончательной формы, отмечают место для плавника и ставят авторскую подпись с размерами.
4. Теперь доска готова к формированию внешней, твёрдой оболочки из стекловолокна и смолы. Сперва будущий сёрф обдувается струёй сжатого воздуха. После рисунок наносится на прямо на пену акриловой краской с помощью аэрографа. Затем, когда краска высохнет, доску покрывают стекловолокном и вырезают его по форме. Дека сёрфборда ламинируется первой. Полиэстеровая смола смешивается с отвердителем, это запускает химическую реакцию, которая вызывает затвердевание смолы в течение 15 минут. Смола распределяется по поверхности доски с помощью резинового скребка. Стекловолокно должно быть покрыто очень ровным слоем смолы. Когда работа с верхом доски окончена, процесс повторяется на другой стороне. Далее, для большей прочности и износоустойчивости, наносится второй слой на обе стороны. Следующий слой смолы называется заполняющим. Он имеет такое название, потому что заполняет все неровности предыдущего слоя. Эта смола смешивается с отвердителем в другой пропорции и затвердевает окончательно. Также на этом этапе просверливаются отверстия для закладных для плавников и лиша.
5. Теперь любые излишки смолы должны быть удалены максимально с помощью наждачной бумаги.
6. Финальная обработка. Сжатым воздухом удаляется вся пыль с доски и сёрф покрывается последним слоем специальной глянцевой смолы. Доску оставляют на сушку на следующие 12 часов.

Теперь вы знаете, как делают доски для серфинга от и до!

Контроль качества

Доска осматривается несколько раз во время изготовления. После того, как бланк достаётся из цементной формы, он тщательно исследуется на предмет дефектов. Во время шейпинга (придания формы) доска освещается специальным светом по бокам, чтобы шейпер мог заметить любую неровность. После окончательной обработки доска ещё раз изучается на предмет соответствования стандартам качества шейпера.

Что дальше или будущее сёрфостроения

Эксперименты с дизайном досок, материалами и технологическим процессом привели к возникновению новых подходов к производству сёрфбордов. У каждого из них есть свои плюсы и минусы

В области дизайна сёрфбордов использование компьютеров привело к значительному упрощению процесса разработки дизайна доски. Работая со специальным программным обеспечением, дизайнер может разработать трёхмерную модель будущего сёрфа, легко изменить его размеры и контуры, а затем распечатать необходимые для его изготовления шаблоны. Это позволяет значительно сэкономить время, по сравнению с традиционным методом, но многие шейперы до сих пор предпочитают полагаться на свой глазомер и руки, чтобы судить о качестве новой доски.

Что касается материалов, в последнее время всё больше шейперов стали переходить на использование пенополистирена вместо полиуретана и эпоксидной смолы вместо полиэстеровой. Преимущество этих материалов в облегчении конструкции доски, её укреплении и жёсткости. Кроме того, эпоксидная смола менее вредна для окружающей среды. Недостатками же является гораздо более сложный процесс подготовки смолы, большие затраты времени на изготовление и высокая стоимость производства.

В процессе шейпинга доски тоже появились свои нововведения — использование специальных компьютерных шейпинг-машин (computer-numerical-controlled, CNC), которые могут придать доске нужную форму за 25 минут вместо нескольких часов, которые требуются для ручной работы. Минусом такой технологии является дороговизна машины и необходимость заново перепрограммировать её для производства сёрфборда с иным дизайном. В конце концов, всё идёт к тому, что по мере накопления опыта, сёрферы будут заказывать всё больше кастомных досок по разумным ценам.

Ну, и напоследок, видео о том, как делают доски для серфинга

Сёрфборд своими руками

Всем привет! Сегодня я хочу рассказать Вам как я себе доски делаю)

Итак для начала вкратце как их вообще делают: берется бланк для сёрфборда изготовленный на заводе или фабрике, ему придают нужную форму, оклеивают стеклотканью плотностью 160г/м2(или меньше) и эпоксидной смолой – один слой на низ доски и два слоя на верх, после застывания смолы её шлифуют и полируют, далее вырезают отверстия под фин плаги и лиш плаги и вклеивают их туда. как дополнение наносят рисунок вот собственно и все.

А теперь как обстоит с этим дело у нас в стране) для начала у нас нет в продаже бланков, если и можно купить, то только за границей – тут можно самому привезти по возможности или через доставку, но тут есть риски что этот бланк могут в процессе ушатать какие-нибудь грузчики да и по общей стоимости не сладко выходит.в конце статьи приведу список материалов и цены на них.

Теперь вернусь к себе любимому – первый этап в изготовлении доски это её проектирование(можно сделать в любой программе по проектированию бордов – я использую BoardCad) далее нужно сделать бланк.

Для бланка нам понадобится вырезать стрингер из влагостойкой берёзовой фанеры 6мм(5 слоев) в соответствии с проектом

тут все просто – наносим разметку на лист фанеры в виде точек с шагом 5см(разметку стрингера наносим вдоль древесных волокон, а не поперек) потом их соединяем и вырезаем(я режу электролобзиком с полотном для чистого реза)

хотя нет не все просто – у нас в продаже фанера листами 1540ммх1540мм, а стрингер по любому больше этой длинны, поэтому стрингер вырезаем из двух частей и склеиваем(я использую titebond II) его внахлест предварительно срезав 3 слоя фанеры с одной части и два слоя с другой части(по длине сантиметров 10)(рис. №3) шлифуем и стрингер у нас готов).

Что касается собственно пены, можно использовать обычный белый шариковый пенопласт 25плотности или выше, если найдете(пенополистрирол с открытой порой), но его недостатки в том что он берет воду(в случае пробоев доски) и со временем дает усадку (ссыхается, но это практически незаметно), а также у него недостаточная на мой взгляд плотность. Я использую экструдированный пенополистирол у него закрытая пора, он не берет воду и в продаже можно

свободно найти плотность 25-32, а если повезет, то и 35, в общем самый простой пример это ПЕНОПЛЕКС(рис. №4) – продается листами 120смх60смх10см(толщина нужна именно 10 см не меньше) я нашел такой в бауцентре в Новороссийске.

Теперь о том как мы эту пену будем резать: кто-то режет её ножовкой или канцелярским ножом или еще чем, тут я немного заморочился и сделал резак из нихромовой нити(она используется как нагревательный элемент в обогревателях и утюгах ) на мой взгляд это самый чистый способ разрезания пены(рис. №13). резак сделать достаточно просто – берем 30-40см нити(расстояние опытным путем – если короче то нагрев сильнее и наоборот соответственно) и подключаем к разным концам клемы от зарядки для автоаккумов(12в), в итоге пену режет как горячий нож масло.

В общем срезаем все лишнее с листа пеноплекса(рис. №5) и разрезаем его напополам(рис. №6). на одну доску длинной до 235см у нас уйдет два таких листа.

Далее идет склеивание, для этого нам понадобится полностью ровная поверхность на которую мы кладем две половинки, между собой мы их склеиваем клеем для пены(не монтажной пеной, а именно пена-клей – она практически не расширяется) чем меньше стык тем лучше – примерно от 4х мм до 0.5мм в идеале. далее на них клеем стрингер(я приклеиваю клеем Titebond II) – просто мажем стрингер клеем и кладем его на две склееных половинки, с верху на него приклеиваем оставшиеся две половинки пены и кладем что-нибудь тяжелое сверху чтобы все ровно приклеилось, я все это делал вечером поэтому просто оставил на ночь чтобы полностью высохло. в итоге у нас получается то, что видно на фото(рис. №7).

Следующий этап это придание изгиба нашей заготовке путем срезания всего лишнего(рис. №8 и №10).

наносим разметку по бокам заготовки точками с шагом 5см на носу и хвосте и 10 см по остальной длине, все это дело соединяем и получаем рисунок изгиба по которому будем все резать(рис. №9).

Далее наносим разметку сверху для придания формы доске в соответствии с проектом, использую шаг 5см для точек(тут лучше оставить запас миллиметра 3-5), потом все их соединяю(рис. №11) и режу струной.

тот запас миллиметров который я оставил в итоге снимаю грубой шкуркой. Собственно бланк готов(рис. №12).

Далее я расскажу как собственно из бланка делаю доску и оклеиваю её стеклотканью и какие инструменты и материалы использую при этом.

Материалы которые я использовал:

– фанера березовая влагостойкая 6мм(5 слоев) сорт4/4 цена 498руб/лист(из одного листа получится около 8 стрингеров).

– клей по дереву TiteBond II погодоустойчивый – 350руб.

– клей для пены – около 500 руб.

– два листа пеноплекса 120х60х10см плотностью 25-32 цена за лист 395руб.

итого за бланк у нас выходит 2138руб. по времени изготовления – у меня вышло два вечера на создание стрингера и обрезание и склеивание всего вместе и где-то часа 4-5 на срезание всего лишнего.

Виндсерфинг своими руками

Делаем виндсерфинг своими руками. Необходимые инструменты и материалы. Ответы на часто задаваемые вопросы.

Многие сёрферы быстро начинают интересоваться тем, как устроена доска для видсёрфинга, которой они пользуются.

Кто-то просто из интереса, а кто-то ради понимания, как лучше переделать её под себя, ради получения полезных навыков.

Что ж, виндсерфинг своими руками — похвальное увлечение . Разобравшись, можно применять технологию для автотюнинга и создания любых стеклопластиковых изделий. Попробуем разобраться!

Как изготовить серф своими руками

Процесс виндсерфинга своими руками с нуля достаточно сложен. Проще приобрести бывшую в употреблении доску. Но если хочется нестандартный вариант конструкции, то решение оправдано.

Есть смысл и изготовить большую учебную — вы быстро вырастете из неё, но смогут обучаться друзья.

Что потребуется

Собрать надо достаточно много различных инструментов с материалами, и, кроме них, потребуются чертежи.
Слишком бояться тоже не стоит. Ниже даётся подробная пошаговая инструкция по изготовлению доски для серфинга своими руками, призванная облегчить вам задачу.

Инструменты и материалы

Собираются:

• клей — лучше полиуретановый;
• смолу Resin Research с ADDITIVE F добавкой;
• стекловолоконную ткань;
• водяную краску;
• EPS/XPS полистирол;
• автополировку;
• стяжки;
• струбцины;
• весы;
• шлифмашинку;
• пенорез;
• рабочий стенд;
• бумагу-наждачку с параметром зернистости 20-2000;
• кисть малярную;
• цветной скотч;
• контейнеры, чтобы мешать смолу;
• респиратор;
• шпатель;
• фанеру;
• перчатки;
• ветошь;
• ленточную пилу.

Вышеприведённое обязательно. А также, чтобы делать серф из пенопласта своими руками, могут пригодиться:

• поплавок — очевидно, незаменим в рыбалке;
• лампы E27 220 В;
• полевой транзистор IRFZ44N;
• набор, чтобы делать электронные часы;
• двенадцать стамесок.

Чертежи и схемы

На усмотрение изготовителя. Есть такие варианты:

• взять данные с готовой доски и записать в таблицу;
• использовать 3d-shape;
• изучить существующие чертежи.

Пошаговые действия

Сперва выбирается пенополистирол.

Возможны 2 основных варианта:

• EPS — белый беспрессовый, не будет разделяться на слои, большие блоки, легко приобрести. Но достаточно недостатков: может разрушаться путём отделения мелких шариков, нужно хорошо сушить.
• XPS вариант синего или розового пенополистирола тоже легко приобрести, зато он не поглощает воду, не «сыпется», не нужно сушить. Поэтому ниже будет вестись работа с ним.

Для доски необходим материал 10 см. толщины. Если их нет, то склеиваются два листа по 5.

Сперва поверхность прочищается наждачкой, протирается ветошью.

По ней наносится полиуретановый клей.

Поверхность второго листа мочится водой. Склеиваются 2 листа, через доски стягиваются с помощью струбцин и стяжек. Склеивание проводится 24 часа.

Делаются стрингеры — тонкие полоски вдоль продольных осей, нужные для усиления, жёсткости, гибкости. Делаются из фанеры. Торцы обрабатываются наждачкой, потом стрингеры приклеиваются.

Пенополистироловый блок режется вдоль на одинаковые части, как направляющая применяется доска. Бока обрабатываются наждачкой. К каждой стороне прикладывается стрингер, обводится маркером. Стрингер приклеивается между 2 заготовками. Зажиматся стяжками. Опять ждём сутки.

Теперь по бокам доски скотчем прикрепляются т. н. доски-шаблоны. Они действуют как направляющие, когда обрезаются лишние слои. Обрезка делается пенорезом. Обрезаются обе стороны. Шлифуется одна, делается шаблон, зеркально переносится на другую, шлифуется другая. Важно при шлифовке добиться симметричности.

Для создания основной части осталось закруглить рэйлы, т. е. края доски с носа до хвоста. Сперва наносится разметка, затем срезается лишнее.

При небольших повреждениях — шпаклюется, при значительных — приклеивается пенополистирол.

Кильсоны

Легко вырезаются из фанеры простой пилой.

Чтобы было удобнее, сперва рисуются контуры одного кильсона, делается он, а вторая доска — по образу и подобию предыдущей.

По контуру соединяются рейками. Не забываем сохранить место для мачты.

Палуба и дно

Далее работаем над дном и палубой. На фанере раскладываются чертежи, производятся заготовки. Вся конструкция склеивается с кильсоном и прибивается гвоздями. Между креплениями следует оставить от 30 сантиметров. Борта забиваются пенопластом, пенопласт смазывается клеем. Каждый кусок пенопласта должен выходить за борта примерно на полметра.

После надёжного прикрепления пенопласта его следует тереть наждачкой до овальной формы. Потом борта борда обиваются материалом (например, стеклотканью) до гладкости доски.

Отверстия

Проделываются отверстия для степса, шверта, плавника.

Покраска

Просто красим конструкцию и ждем высыхания, тут нет каких-либо особенностей. Разве что вы можете сделать красивый узор или рисунок, чтобы в дальнейшем испытывать куда большее удовольствие.

Мачта и гик

Мачту лучше всего делать из небольшой дюралевой трубки. Сгодятся и рейки из сосны 20 на 40 мм.
Ниже рассмотрим рейки. Склеив вместе, обработаем по чертежам и проверим мачту на упругость и прочность. Если будут слишком гибкие, обклейте мачту в один слой стеклотканью. Получше напитайте лаком для обеспечения сопротивления влаге.

Толстая часть на мачте тщательно срезается с двух сторон — так получается место для крепления шарнира. Чтобы соорудить шарнир, применяйте латунь и стальные полосы с толщиной не более 4 мм.

Сделаем уишбон или же сдвоенный гик. Он выполняется из реек 10 на 30 мм. Следует внимательно сложить их в цулаге, точно подогнать и плотно приложить друг к другу. Затем обрабатываем наждачкой места, где будут приклеивания. Рейки мажутся клеем и сживаются в цулаге.

В завершение сгибаем переднюю оковку гика из дюралюминия с толщиной не более 5 мм.

Плавник и шверт

Плавник — просто склеиваем 4-миллиметровую фанеру.

Для шверта важна высокая подвижность. Он выполняется из простой фанеры до 18 мм в толщину. Можно приклеить вместе два листа с толщиной поменьше. Перо делается как капля. Не забываем в первую очередь тщательно пропитать олифой именно шверт.

Парус

Из важнейших частей борда. Сделать его дома непросто, так что при возможности приобрести в магазине лучше не экономить. Подойдет синтетический материал, т. к. почти не продувается сильным ветром и хорошо держит форму при любой погоде. Идеально — лавсан или тонкий брезент. Однако если не планируется кататься при сильных волнах или хотя бы среднем ветре, то подойдут хлопчатобумажные материалы. Но тогда парус усиливается фальшшвами.

Лучше шить его после того, как мачта уже будет выполнена и поставлена. Так будет ясно, под какой прогиб это делать, т. к. прогибом определяется размер передней шкаторины. Серп должен оказаться примерно в две трети величины прогиба.

Возможные проблемы и нюансы

Если действия кажутся не вполне понятны по текстовому описанию, чертежам, посмотрите тематические видео на YouTube. Это займет больше времени, но визуально процесс осознаётся лучше.

Чтобы виндсёрф прослужил дольше, фанеру будет полезно пропитать олифой.

Часто задаваемые вопросы

Когда началась история сёрфинга?

В Полинезии, около четырёхсотого века нашей эры. А первая доска из стекловолокна появилась в 1946 году.

Что такое SUP в виндсёрфинге?

Попросту — сёрфинг с веслом. Доски для SUP-виндсёрфинга предполагают именно такую разновидность спорта. Популярны надувные SUP-доски, они имеют множество достоинств и тоже реально, хотя по-другому, сделать самостоятельно. Но это не тема настоящей статьи.

Выше дан совет купить б/у доску. Не сломается на другой день?

Нет, это предубеждение. Тем более для таких вещей, как доски для виндсёрфинга — это всё-таки не электротехника, и даже в б/у варианте гораздо чаще будут служить ещё очень долго.

Резюмируем

Не самая простая задача. Но, если чётко следовать инструкциям, изучать чертежи со схемами, то сделать серф из пенопласта своими руками выполне реально и, главное, результат доставит удовлетворение. Успехов!

Как сделать доску для серфинга своими руками

Итак. Мы купили все необходимое. Приступаем к процессу изготовления нашей заветной мечты – доски для серфинга ))
* Ниже пойдет описание процесса постройки моей первой доски для САП серфинга, который немного отличается от последующих. Для тех кто не любит читать целиком объясню: в конце темы мной добавлено дополнение сформировавшееся после постройки второй доски, которое тоже может оказаться для вас важным, НО все основные моменты постройки (такие как смола, покрытие стеклотканью и т.п. остались без изменений и они описаны ниже. По этому лучше всего будет если вы внимательно прочтете ВЕСЬ пост! Удачи )

Первым делом склеиваем листы пенопласта в прямоугольную заготовку необходимого размера и толщины. Желательно листы складывать как кирпичи – со сдвигом, чтобы не было единого места соединения листов посередине, – для большей надежности конструкции. В моем случае листы были 120 см. в длинну, три слоя, нижний и верхний слои по два цельных листа, а в середине один целый лист и две половинки. Это выглядело примерно так:

Теперь про усиление конструкции. Обычно люди закладывают в центр фанеру для жесткости. Я долго искал что же туда вставить. подходящего куска фанеры не нащел: брать в магазе огромный лист ради отреза в 15 см шириной (а лист идет примерно 1.5 на 2-3 м) не хотелось да и накладно )) делать из кусочков – не рационально – теряется весь смысл такого усиления т.к. есть стыки фанеры которые будут уязвимы на слом. И тогда мне в голову пришла гениальная идея )) есть стеклоткань, есть смола. чего еще нужно. Несколько слоев ткани со смолой точно не хуже любой фанеры. И самое главное! – в моей конструкции предполагалось наличие закладной под крепление для паруса в будущем и наличие центрального сквозного отверстия под шверт (центральный большой плавник) для плавания с парусом – видно на фото выше. Все это можно было осуществить только с помощью ткани и смолы. Решено! Фанеру в утиль! ))

Распиливаем нашу заготовку пополам строго по осевой линии.
В моем случае: делаем углубления под закладную и под отверстие для шверта (кому интересно делал так под закладную сначала отверстие по центру потом уже пилим, отверстие делал трубой от пылесоса )) просто воткнул и вынул (не насквозь) а под шверт – просто спиливаем нашим шпателем с наждаком прямоугольное углубление по 7-8 мм на каждой половинке заготовки.)
Вырезаем листы ткани под наш срез. Чтобы не класть по два слоя на кажд. половинку я купил для этих целей специально пару метров очень плотной стеклоткани (по моему т13) В моем случае я сначала проклеил углубления под закладную и шверт на каждой половинке, вырезав небольшие кусочки ткани – заодно потренировался этому делу – всетаки впервые этим занимался ))
Теперь оклеиваем тканью и смолой обе половины:
1. Обязательно сначала мажем заготовку смолой – те места где будем клеить. Наносим смолу и шпателем распределяем равномерно. Потом кладем ткань ровно, разглаживаем её если нужно(мы же в перчатках )) и сверху ткани повторяем: наливаем немного смолы и распределяем небольшим шпателем. Делаем эту процедуру на обоих половинах (кто хочет большей надежности можно и два слоя положить) Когда все начнет схватываться (примерно часа через 3-4) соединяем обе половины. Чтобы убрать оставшуюся торчать из шва бахрому и для защиты от вытекания я взял малярный скотч и проклеил им по всему шву, с обеих сторон. Так оставляем сохнуть до следующего дня (минимум 12 часов)

Далее.
Оклейка собственно корпуса!
Перед оклейкой необходимо зашкурить шов чтоб смола к нему хорошо приклеилась. Убрать все неровности. Можно зашпаклевать необходимые участки для идеальной формы. Я делал это тойже смолой но с добавлением аэросила до нужной консистенции.(Аэросил – белый порошок, диоксид кремния, применяемый специально для придания смоле вязкости)
Сразу скажу: покрывать смолой и тканью как на видео с ютуба – сразу несколько слоев ткани и одним ведром смолы – за 5 минут НЕ НУЖНО! Мы не профи )) Делаем все спокойно и понемногу. Намешиваем небольшими порциями и разливаем сначала по заготовке разравнивая шпателем- чтобы смола заполнила микро поры пенопласта и потом небыло пузырей. Затем кладем 1 слой ткани и разглаживаем его на заготовке шпателем, натягивая ткань, чтоб не было морщин и складок. (При последней поклейке я просто клал на доску рулон с тканью и разматывал его перекатывая по доске, обрезая длину по факту, после чего оставалось просто немного разгладить по краям на изгибах. Такой способ на мой взгляд самый удобный и приводит к наименьшему количеству морщин и складок!) Теперь поливаем ткань сверху и опять работаем шпателем распределяя равномерно смолу и приглаживая ткань на закруглениях (она прилипает без проблем принимая нужную форму!) Излишки смолы удаляем шпателем, жижи быть недолжно!
Как только закончили с первым слоем – СРАЗУ кладем второй сверху по такому же принципу – разровняли, затем смола – распределили шпателем. повторяем с третьим слоем.
После распределения смолы шпателем оставляем сохнуть на 12-24 часа. На готовой поверхности будет немного проступать текстура самой ткани. Это в принципе не критично (на надувных сапах тоже есть текстура) При желании можно зашпаклевать авто шпаклевкой до получения идеально гладкой поверхности.
*** ВАЖНО! Когда мы положили уже последний слой ткани – нужно реально оценивать необходимое количество смолы, которое мы польем поверх последнего слоя. ЖИЖИ БЫТЬ НЕ ДОЛЖНО! т.е. если вы положили последний слой и он почти полностью пропитался от нижних – не надо лить сверху еще ведро смолы! Льем по чуть чуть и разравниваем, убирая все излишки, чтобы проступала текстура ткани. Прям хорошо придавливая шпатель убираем все лишнее. В противном случае излишки смолы при высыхании соберутся в сгустки и останутся буграми на поверхности. Зашкурить потом это дело до ровного практически не реально. Только зашпаклевать поверх. Если же все лишнее убрать, то поверхность останется ровной, слегка текстурированной. При этом прочность конструкции будет даже выше.

Делаем это все пока только с одной стороны!
На выходе получаем что-то вроде этого ))